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连续9年行业第一 这家企业是如何做到的?

   日期:2020-06-19     来源:《风能》 作者:王芳    浏览:1723    评论:0    
中材科技风电叶片股份有限公司(以下简称“中材叶片”)是全球专业的风电叶片整体方案提供商和服务商,深耕行业13载,设计产能4000套,产业化、规模化水平位居行业前列。市场占有率连续12年保持增长、连续9年保持中国第一,2015年首次跃居全球第一,近3年全球平均市场占有率超过10%。这家企业是如何做到的?近日,本刊记者采访了中材科技副总裁、中材叶片董事长黄再满。

传承科研基因,聚焦专业领域

20世纪60年代初,北京玻璃钢研究设计院开始开展离散型风电叶片研究。1999年,该院成为我国首批242家转制的应用型科研院所之一。2007年,为了实现科研成果产业化,以叶片项目部为依托,中材科技风电叶片股份有限公司成立。自此,中材叶片以一路领先的姿态,开启了与中国风电产业的同步竞跑。

回首13年的来时路,黄再满将公司发展总结为三个阶段。第一阶段,从“零”起步到实现产业化、市场化。由科研单位转化为以市场为主导的企业,并逐步占据市场。第二阶段,“十二五”期间,根据市场需要,中材叶片在全国设立了8个制造服务基地。截至2015年年底,总产能达到4000套,累计装机容量达2250万千瓦。同时实施“走出去”战略,在东欧、美国、南美、印度开展国际合作,为下一步海外投资做了充分准备。第三阶段,“十三五”期间,在技术创新方面下功夫,积极引导材料开发商研发适应行业需要的产品。

无论风电产业处于高潮期还是低谷阶段,中材叶片在中国市场占有率第一的位置始终未被撼动。“未来五年,我们希望做大做强,成为全球一流的风电叶片企业。”黄再满坦言。

有科研基因做底色,中材叶片始终聚焦专业领域,从不把短期的盈利作为主要的目标。黄再满解释道:“我们看好风电等清洁能源领域,想要长期投入。到目前为止,我们还没有进入其他领域的规划,一直把资源和精力集中到做好风电叶片的设计、开发、服务上。将原材料、模具、工装设备等开发工作交给专业的企业,通过合作的方式实现共赢。”

“质量是生存的根本”


叶片的产品特点决定了其对质量、设计和服务都有很高要求,它需要经受各种恶劣环境的考验,保持正常工作20~25年。黄再满深有感触地说:“尽管我们在叶片行业深耕了十多年,但对叶片的认识越深刻,越觉得这是一个技术含量非常高的产品。”要充分利用试验的方式,测试产品性能,提高产品的质量和可靠性,降低成本和风险。任何新产品都要经历加速疲劳试验,提前完成陆上产品20年、海上产品25年的超大运行量。据了解,中材叶片在北京、甘肃酒泉、江苏阜宁建有5个叶片结构测试平台,2017年还建成具备国际先进水平的10MW-120m全生命周期全尺寸侧拉加载室内试验台。

同时,中材叶片还在设计、制造和服务环节追求精细化,提高预防性维护和保障水平:在ISO系列管理体系、全球领先质量战略Q-BEST的基础上,又融合了IATIF16949汽车质量管理体系、GB/T19580卓越绩效评价标准,用风险过程方法控制制造和服务过程,保障产品达到设计要求;在全国建立了100多人的现场服务团队,并由最初的以应急服务为主,转变为以预防性服务为主。

此外,该公司通过持续的技术创新提升服务质量,开发的售后服务APP、远程诊断服务等数字化平台,在疫情期间发挥出重要作用。“这些年,我们始终坚持一个原则,如果风电场出现问题,首先要解决问题,让业主先发上电。”正是这种以客户为核心的服务理念,让中材叶片在业内赢得了良好的口碑和客户的广泛认可。

黄再满认为:“质量是生存的根本,越是抢装,质量要求应当越高。行业以往发生的事故给大家敲响了警钟,我们有义务为行业贡献一份力量。如果新能源投资者忧心质量问题,无疑会加重产业链的成本,从而对整个行业的发展造成不利影响。”

紧跟发展趋势,优化集成创新

随着分散式风电和海上风电的崛起,风电机组风轮直径不断增大。中材叶片很快从市场需求中看到,叶片大型化已经成为主流发展方向。

由此带来的一大挑战是叶片的重量问题。“十二五”前期,国内外风电行业普遍认为如果单支叶片长度超过50米,就必须使用碳纤维,但碳纤维原材料供应有限、价格昂贵。通过对结构和新材料的攻关,中材叶片解决了这一难题。通过与泰山玻纤、巨石玻纤、重庆国际等材料供应商联合攻关,中材叶片成功开发出具有高模量特性的玻纤材料,目前已经升级到第四代,成本只有碳纤维的10%~20%。此外,该公司还自主开发了叶根预埋技术,填补了行业空白;通过与荷兰能源研究中心合作,开展了大型叶片气弹稳定性分析技术研究。2020年,中材叶片进一步开发出采用增强的玻璃纤维、长度达85.6米的海上风电机组叶片;掌握了抗台风、防盐雾、雷电防护、碳纤维灌注成型、在线监测等关键核心技术,走在国内海上风电机组叶片研发制造技术发展的最前沿。目前,大型叶片的成本已基本能符合度电成本下降的趋势。

现阶段,整个叶片的生产制造过程也在不断集成创新。生产线上有先进的机器人、自动化控制系统;生产管理系统MES、ERP、质量大数据系统及售后办公协同系统都得到有效应用,并且能够与客户的CRM采购系统实现信息化对接,实现人流、资金流、产品流的互通与协调。

“这需要我们有开阔的眼界、优秀的学习和研发能力,将相关与非相关领域的先进技术融合在一起。”黄再满总结道,“未来还需要进一步研究用化工材料替代林木资源,开发出能够快速成型和浸透,同时能够满足强度等力学性能要求的新材料;研究出能够实现产业化的叶片回收技术。”

协同互助,一融共荣

叶片产品的设计无法靠一家之力完成,必须要与客户紧密合作、系统联合。

黄再满解释说:“整机厂商会将整机的机组控制策略、发电量需求,还有风切变的影响等通过载荷交互传递给我们。我们会在他们的平台上进行多次迭代的模拟测算,进行交互设计,形成最终的设计产品。”

“与我们合作的供应商都是创新能力较强的知名企业,他们有健全的质量控制体系。对于某些材料的供应,如果缺少大型供应商,我们会选择有发展潜力的企业,帮助他们搭建质量管理体系,推广精益制造方法的使用。”他补充道,“这些长期的合作伙伴,与我们有着共同的风电情结、共同的奋斗目标。”

时刻为降低度电成本做准备

随着平价上网时代的到来,风电成本还要继续下降。

“平价上网是好事,这样风电就可以与化石能源同台竞争,市场空间就能被打开了。加上《巴黎协定》生效后,测算下来,年度市场装机规模会保持在较高的水平上。有市场规模,我们就有足够的力量,长期投入基础性研发、服务和产业化研究。”事实上,“十三五”以来,单位兆瓦的叶片价格是增长的。对此黄再满认为,因为叶片不断加长,科技含量增加,捕风效率更高,所以,性价比会更高。

中材叶片每年大约推出10款新产品,并会对过去3年市场反响好的产品做改进,推出“升级版”,延长产品生命周期。黄再满表示:“降低风电整体的度电成本,是我们和客户每一年、每一天都在努力做的事。让风电成为用得好、用得起的清洁能源,是我们共同的目标。”

谈到叶片未来的发展,黄再满看到的更多是不足:叶片大型化的趋势不会变,需要在家族化的延续基础上,实现个性化、定制化的创新;气动性能和结构研究还需新的突破,设计的理论模型需要更加精准地模拟实际运行工况;叶片的工业化、机械化、自动化、智能化的程度还远远不够,这是整个行业面临的重大挑战。同时,新的工艺开发要适应自动化、智能化的发展要求

 
 
标签: 科研 质量 盈利

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